圆刀的装机调试方法及常见不良解析！

在我们的日常模切加工作业过程中，圆刀模切机作为一种高效快速的模切加工方法，一直是大型模切加工厂在加工过程中必选的加工设备。其主要加工原理是通过圆压圆的形式，将刀具的刀锋通过圆辊雕刻出来，通过圆压的形式加压切割出产品模切件的形状，其最大的作业优点就是快速，目前国内最好的圆刀模切机在加工模切件的过程中最快能跑到100m/min。那么在圆刀机的实际操作应用中，有哪些点需要我们去注意的呢？日常操作的基础工作该如何进行呢？下面小编就关于圆刀的操作基础细节以及常规的调试方法给大家做一个简单的梳理。
装机调试操作
在进行圆刀装机调试之前，我们需要对圆刀机设备进行参数调节以及常规收放料轴上料。这个是必备的基本操作。而这其中，必要的参数调节主要包含以下几个方面：
圆刀刀座之间的速率比值差的调节，一般为保证前后刀座之间的张力控制，我们需要进行相关的刀座速率比值差调节，圆刀机刀座上一般显示为刀座补偿，正常调节范围在0.9991-0.9999之间进行调节，改数值的调节一般不能过大，过大容易造成材料的拉距断裂。
收放料轴的张力调节，一般张力控制需要根据料带的材质决定张力大小，影响张力设定的因素主要包含材料的拉料特性，同时还有废料的拉料承载张力大小。
收放料轴正反转的设定，一般情况下，放料轴的放料方向和放料轴的旋转方向相反，收料轴的收料放料和收料轴的旋转方向一致来设定。
在调节完成以上步骤后，我们即可进入设备的装刀工作中；在装刀前，我们需要进行刀具的比对，一般情况下，从圆刀机的第二刀座开始选择装刀，一般情况下，间隔一个刀座，装一把刀具，异步情况下，需要进行刀座的前移增加使用。常规情况下，七工位圆刀机装四把刀作业为最佳效果。
同时，在装刀过程中，需要注意比对刀具顺序使用。因同款产品的差异化较小而且存在不同的刀具批次，所以装刀过程中，须严格比对作业指导书进行装刀。主要注意细节如下：
1）装刀前的刀具清洗工作，刀具在上机前一定要用天那水或者丙酮进行除油清洗，清洗的目的主要为了便于后续垫刀泡棉的加装包裹，这个是必要环节。
2）垫刀泡棉的加装，加装垫刀泡棉主要是为了防止产品模切后的碎屑遗留在刀腔内造成刀具崩裂的现象出现。
3)根据刀具使用顺序进行装刀，装刀过程中主要保护刀锋，一面造成刀刃的磕碰引起刀具刀刃受伤 。
以上是装刀过程中，需要注意的基本事项，在调节刀刀具，设定好参数后，我们就要进行下面的基础工作设置了。
 
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刀具配合与产品试切调试
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A、刀具配合，是指多把刀具配合套切过程中的刀具调试设置。一般情况下，圆刀模具的多把刀具套切，刀具的产品外边缘会以半十字的形式进行配合圆切调试；
一般第一把刀为第一个半十字，第二把刀的是第二个半十字，如果是四把刀套切的话，会增加至双十字配合套切。如何保证第一把刀的轮廓和第二把刀的轮廓配套，通过观察刀具边缘的十字切口进行配合即可。
当模具套切前后出现偏差时，如果偏差幅度较大时，则需要松开压紧首轮，通过拨动模具的转向进行初次调整。当偏差幅度调整到较小位置时，则通过操作面板上的补偿微调的形式进行套切幅度偏差调整。一般操作台上的刀具补偿微调有精度设置功能，可以根据实际的需求设定实际的补偿调整数值，一般为0.1mm到2mm之间的幅度进行调整。
B、完成刀具配合调试后，我们需要对产品进行压力试切的调试。大家都知道，在所有形式的模切作业过程中，圆刀模切作业的最根本有效优势模切之一是，在模切过程中，底部材料不会产生刀痕和刀印的出现。所以在整个的试切调试过程中，主要是对模具压力以及下切深度的调节测试。主要是以下几个方式的调节和测试，
检查圆刀的压力是否过大，可适当减小圆刀的压力；检查圆刀的支撑环（轴肩）是否脏污并及时清理支撑环，随时保证支撑环的清洁；检查底辊上是否粘有其它异物，并对底辊进行清洁；当底纸被切透时检查是否有规律，如有规律应考虑刀模刀高问题；
 
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模切过程中的一些不良现象的引起和解决办法
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1、产品模切不良的问题，引起该问题的主要原因存在于刀刃上面，可能是刀具损伤引起的，也有可能是压力不均匀引起的，主要调节方向为：
首先检查圆刀压力是否过小，适当增加圆刀的压力；检查模具支撑环或齿轮上是否有废片或其它异物并及时清理，随时保持支撑环和齿轮的清洁；当切削不良有规律时，应检查刀刃是否有损坏；当所有可能排除后，仍发现切割不良，可更换其它批次的原料进行调试。
2、产品模切变形问题，引起该类问题的最大因素在于材料模座之间的张力引起的，调节该类问题主要通过以下几个方面：
检查原料或收放料轴的张力是否太大，尝试调整不同张力；垫刀泡棉是否变形破损，厚度、弹性是否合适；压料轴是否压得太低，剥离刀与下面的支撑小轴压力是否太紧，压合轴的力是否太大；提取刀具的提取位置是否不当，是否压破产品；废料是否被彻底切开，刀具上是否有残胶；当其他问题排除后，试用其它批次的原料；
3、产品丢片问题的出现，造成此类问题的出现主要有两个方面的原因，第一个原因主要是，产品切屑不良引起，第二个是局部残胶、黏连引起。造成排废过程中将成品带走的引起的丢片，解决此类问题的主要方法为：
应检查丢片是否有规律（如果有规律，应考虑刀具原因：崩刀，钝化）;是否切得太偏，胶的位置不正确，材料厚度是否过小，刀压是否太小，圆刀支撑环，齿轮是否有脏东西，废料的提取角度，废料的提取力度是否太小；废料的提取是否需要剥离刀，垫刀泡棉厚度是否合适；试用其它批次的原料，当发现丢片不可避免时，应该在得到许可后，进行生产，确定丢片的实际比例，以最多的丢片数量进行补片。
 
4、产品脏污和褶皱问题，引起此类问题的原因主要是产品模切过程中的异物污染和清洁等问题引起。解决此类问题主要从以下几个方面入手：
应检查是否接头不平造成：主料进入刀具之前的张力是否太大，各压合轴两端是否平衡导致产品压力是否平衡，尽量使用成品传感器或将成品轴的力降到最低；带废料的材料的离型力是否过重；是否需要增加尖头剥离刀；应检查原料是否有同样的问题，与原料接触的各传送轴是否清洁；垫刀泡棉是否需要更换，除静电设备是否工作正常，各压合轴是否清洁；当发现产品有划痕时，应检查原料是否有同样的问题，与原料接触的各传送轴是否有特殊胶带；环境中，清洁度是否达到要求。
5、产品错位问题，引起此类问题的主要原因是剥离刀和材料搭配的原因的造成：
用到剥离刀时应调节剥离刀底面与支撑轴上表面尽量保持水平，主料在出剥离刀时应比其在进入时略高，约与水平方向呈15度角；较厚的原料时产品一定要走自动，成品卷过窄时一定要加挡板；刀具后边加一压合轴或用一泡沫轴，来给成品片在底纸上定位，泡沫轴要与小弯轴配合使用，如果工艺中需要用剥离刀且在第二把刀具后边，一定要靠近输出轴，越近越好，这样做对消除错位很有用；在满足功能的前提下,更换剥离力较重的材料；以上为圆刀作业的一些基础作业办法和常见的不良现象的解决办法，随着圆刀机的不断升级换代，在功能改善意见作业人性化方面会有很多不同的提升。但一些基础的操作是作业的必备要求和作业保证。我们在了解以前的基础上，同时需要不断的新的加工方法和知识。
近几年圆刀机的不断更新换代， 新增了很多功能。如近几年比较活跃的圆刀新增功能，模块化功能，一台十工位圆刀机，可以当两台圆刀机来使用的功能，就是模块化功能实现的结果。如新增的圆刀机可以配合进行CCD视觉模切功能、圆刀机异步转帖功能、圆刀机增加丝印功能等等。在不断增加的功能中，都是基于模切的原理来改善的都是值得我们学习。